津滨网讯（记者 窦永滨 哈喆 通讯员 费苑萌 摄影报道）在油井高液量、原油高粘度、地层易出砂等复杂条件的重重考验下，大港油田第六采油厂以“五精四优三治”控躺井工作法为核心，构建“全要素攻关、全周期管控、全链条协同”管理延周期体系，着力打造陆上油田长寿井标杆取得显著成效。截至目前，实现躺井率连续三年稳步下降至1.32%，创近五年新低；油井平均检泵周期攀升至2141天，其中，超2000天的“长寿井”达188口，占比近五成，单井最长检泵周期突破7940天，成为国内同类油藏开发行业标杆典范。

大港油田第六采油厂将系统性思维贯穿油井全生命周期。新建井阶段，充分认识设计优化是控躺井延周期的第一道重要关口，依托油藏动静态数据构建“长寿基因库”，以油藏动静态数据为依托，精准预测地层流体性质、剩余油分布及中长期开发需求，让井眼轨迹设计与举升工艺实现“先天适配”，通过“钻井—试油—举升”全链条协同，确保工艺配套既立足当下，更着眼长远，从源头降低躺井风险。措施井阶段，践行“地质—工程—经济”一体化理念，由专家团队领衔，树立“治未病”意识，单井方案坚持“一井一策”，从“油藏能量恢复+井筒结构优化+地面系统适配”开展立体设计，超前预判风险并做精防控措施，确保工艺适应性持续提升。维护井阶段，常态化开展“修前预设计—过程优化调整—治理后复盘”的躺井闭环管理，形成11种定制化举升设计指南，同步建立个性化配套技术系列，实现躺井率三年连降，为油井健康运行筑牢技术防线。

在筑牢管理根基的同时，一场针对行业痛点的技术突围战同步打响。面对偏磨、出砂、腐蚀三大痛点，采油六厂以技术突破驱动效能跃升。建立破解“杆管磨损”的精准治偏体系，针对大井斜、高冲次杆柱失稳、稠油托杆、低能液击四类井况导致的杆管偏磨问题，创新“防、治、消、避、缓”五字工作法。井丛场规模化应用无杆举升工艺，消除杆管偏磨风险；大斜度井推出“内衬管+抗磨接箍”组合，倒角设计避免内衬损伤，该技术已推广应用 62 井次，偏磨井检泵周期平均延长 400 天以上；高液量井推广杆驱大排量螺杆泵举升。建立“稳、挡、排、防”砂害治理体系，坚持机防为主，化防及排砂为辅的治砂思路，形成了“防砂降水一体化、防砂油保一体化、低成本固砂、水力携砂”等特色治砂技术，防砂有效期达到1400天以上，同时推广“防砂+”模式，如防砂与油层保护、降水工艺结合，实现“治砂增产双赢”。针对三次采油和二氧化碳吞吐井的腐蚀难题，建立“介质识别—速率监测—靶向防护”三级防线高效防腐体系，形成材料升级+化学防腐+工艺改进的配套技术，利用水力喷射泵无杆举升，且有较强的耐砂、适稠、适高气液比的工艺特性，二氧化碳吞吐井检泵周期有效延长200天以上。

技术突破需要运维体系保驾护航。第六采油厂打破传统部门壁垒，构建起地质、工程、作业区联动的“管井铁三角”，压实日常护理责任，分级制定护理措施。技术部门统筹规划，落实“躺井分析不过夜、治理效果周复盘、躺井治理半月谈”机制，成立专项小组分层级开展单井分析，每周召开复盘会提升管控意识，通过“预判-复盘”管理，实现风险防控与经验积累的同步推进。生产部门统一指挥，搭建“生产指挥中心—现场班组”联动平台，故障信息秒级共享，形成“基层发现—专家会诊—指令下达—资源调配”绿色通道，躺井修复时效压缩至4.2小时，较2020年提升58%。管井组超前谋划，利用计划停井时间超前检修，形成“预防—检修—优化”的一体化管理模式，确保油井时刻处于良好运行状态，同时推行修井“四清楚、四到位、三严格” 监督责任，紧盯关键施工环节，严控过程质量，建立作业质量追溯机制，修井作业合格率保持99%。

从“地下到地面、技术到管理”，从“治已病”到“治未病”，从“被动抢修”到“主动健康管理”，第六采油厂以2141天的实践，不仅实现了检泵周期的历史性突破，更探索出一条复杂油藏高效开发的创新路径。未来，随着智能技术与工艺迭代的深度融合，“长寿井”标杆的品牌效应将持续放大，为陆上油田高质量发展注入强劲动能。