津滨网讯（记者 窦永滨 哈喆 通讯员 陈娇 张国辉 摄影报道）“段41-48井数据上线了！”10月8日深夜10点，大港油田采油三厂作业六区运维攻坚微信群里，一条带着兴奋的消息跳出屏幕。此前半小时，夜班员工刘永斌还在为井场数据断连发愁，通过微信视频连线，在党员技师曹良的远程指导下，他自己动手调整参数，成功解决了故障。这一幕，正是采油厂“揭榜挂帅”机制破解生产难题、赋能一线效率提升的生动缩影。

出题：设备“方言”成梗阻，一线运维陷困境

“小6-21-1井压力数据又断了！” 去年6月，刚接触自动化计量运维工作的曹良，在井场第一次直面生产难题——厂家技术员在其他作业区支援，最快次日才能到场，站上采油工蹲在抽油机旁叹气：“数据不上线，晚上得多跑好几趟井场，工作量翻了倍。”

这并非个例。随着数智化油田建设深入推进，多个厂家的自动化设备落地现场并行使用，不同厂家、不同型号的设备通信参数差异巨大，如同各说各的“方言”。一旦出现故障，数据在井场间“打转转”，就是进不了总控室。“调表、修设备都得等厂家，咱们自己干不了。”成了一线员工的普遍困扰。

更现实的问题摆在眼前：依赖厂家不仅耽误生产、增加员工劳动强度，每年还需支付高额外委费用。“作为党员技师，不能遇到难题就退！”看着监控屏上断断续续的曲线，曹良暗下决心：“必须破译设备‘方言’，打破这个技术壁垒！” 这份决心，让他主动“揭榜”，扛起了自动化设备互联互通课题的攻关重任。

破题：守井场、拆设备，党员带头啃“硬骨头”

攻关之路从一开始就布满荆棘。为摸清RTU设备的信道号组网规律，项目成员在寒冬腊月守在井场，零下十几度的低温里，手指冻得握不住笔，仍逐位核对网络号进制转换；盛夏40℃的高温下，汗珠子滴在设备主板上，盯着16个信道反复测试，可数据依旧“沉默”。项目小组连续一周攻坚，设备自修率仍不足40%，夜晚躺在床上，项目长曹良反复琢磨：“单个设备测试找不到共性问题，得换个思路！”

他决定先给所有设备“建档案”。接下来的一个月，曹良带领团队成员逐口排查300多口油水井，将每台设备的厂家、型号、通信参数、安装位置逐一记录，在工作室搭建简易测试台，对不同厂家设备的参数进行对比测试。通过反复比对，终于发现问题的关键在于A 厂家的“信道”与B厂家的“信道”存在固定差值，调整好参数，监控屏上的数据曲线顺利跳动，曹良兴奋地说：“‘方言’不是破译不了，只是没找对方法！”

与此同时，24小时“运维攻坚”微信群也应运而生。曹良承诺“一条语音提问，十分钟必有响应；一段故障视频，技师圈注解析”，可起初大家不好意思“麻烦” 他。曹良主动上门沟通，手把手教大家排查简单故障。群里的提问逐渐多了，有员工自己解决压力变送器故障后，在群里说：“多亏曹技师教的方法，不用再白跑现场了！”

解题：建平台、编手册，成果转化惠及全厂

为避免类似故障重复发生，也为进一步降低成本，在作业区支持下，曹良牵头用闲置设备组建了采油厂首个多RTU测试平台，还开发了载荷和压力验证装置——每台设备上岗前，先在平台上模拟真实工况进行48小时稳定性测试，确保“到岗就能用”。

截至目前，曹良带领的攻关团队累计完成自主运维481井次，压力数据互通率超98%、载荷数据互通率超95%，自主调试上线率稳定在70% 以上；修复载荷传感器7台，节约费用2.8万元；修复压力变送器8台，节约费用2万元，累计为采油厂省下外委费用13.8万元。“现在查井不用怕风吹雨打了！”老站长的感慨，道出了一线员工的真切变化——夜班同事能自主处理简单故障，井场巡检频次减少，生产效率显著提升。

这场“揭榜挂帅”不仅啃下了设备运维的“硬骨头”，更蹚出了一条人才培养与技术创新融合的“新路子”。采油三厂在“揭榜挂帅”中坚持“不设门槛、唯求实效”，鼓励跨单位、跨专业、跨层级组建团队，还通过项目双选机制吸纳近三年入职的大学生参与攻关。从一线出题到团队破题，从技术攻关到成果共享，三厂以“揭榜挂帅”为纽带，让技术技能人才的智慧在生产一线发光发热，也让“创新为了生产、创新服务生产”的理念深入人心，为油田高质量发展注入了强劲动能。