津滨网讯（记者 陈曦）“这里绿色智能制造的场景超乎想象！”前不久，来自28个国家的外媒记者走进海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地，用镜头和笔触感受我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”的独特魅力。

据了解，生态环境部日前发布的2025年绿色低碳典型案例征集活动获选名单中，由海洋石油工程股份有限公司天津智能制造分公司申报的“海洋油气装备绿色智造建设标杆”案例成功入选，系新区上榜的唯一一家央企基地。

是什么样的一家工厂吸引到外媒的关注？又是什么样的生产制造工艺获选全国典型案例？带着这样的疑问，记者走进了位于天津港保税区临港区域的这家央企制造基地，实地探访它的绿色、先进与智慧。

打造国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统

智能切割、智能分拣、智能组对、自动焊接……走进海油工程天津智能制造基地，记者看到该基地已有“7+1”条生产线在厂区内智能生产、高效物流。智能生产设备已投入600余台套，推动从生产管控、产品制造到厂区管理的全流程智能化。

“以前企业生产要克服传统场地露天作业、无组织排放、治理效率低等各种缺陷。”设备巡检员李忠祥说，“现在，厂区里的原材料仓储、预制、涂装等工序建有独立密闭车间，环保设施配套齐全、排放远小于标准要求。”

“目前天津智能基地已攻克了十项‘行业首次’的智能制造关键技术，建立了国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统，自主研制双面双弧焊接机器人，精度可控制在2mm以内，几乎无焊接烟气排放。”海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地负责人李涛介绍说。

除此之外，天津智能制造厂房内还建有自动化智造系统与能源管控中心，实现传统“人力工厂”向现代化“绿色、智能工厂”的转变。

优化能源结构 实现场地级节能降碳

“比如说，今年上半年我们就消纳绿电920万千瓦时，屋顶光伏发电11万千瓦时。”李涛说。在海油工程天津智能制造基地建设伊始，该基地就把“零碳工厂”作为企业转型的发展目标。

在基地建设过程中，天津智能制造公司利用屋顶空间分阶段建设约3.5MWp的分布式屋顶光伏发电。一期已实现并网发电，二期项目增加光伏车棚，正按计划施工。“这个屋顶光伏预计未来年平均发电量约383.68万千瓦时，这样每年可以为我们节约标煤约737吨，减少二氧化碳排放约4065.6吨。”李涛介绍说，“我们在2024年1月完成了首笔绿电交易，全年共消纳绿电1400万千万时，实现将绿电交易作为实现零碳工厂目标的主要碳抵消路径。”

步入该基地应急指挥中心，能源在线监测系统正动态展示着全基地能源运行状况。“目前，我们自己的这套能源管理系统已实现对各类用能工质消耗数据采集、监测统计和分类管理。比如实现了对喷砂系统、有机废气净化系统、空压站供风系统等运行状态实时监控，再比如可生成能源流程及系统走向图，完成了主要用能设备三维建模。”李涛介绍说，“通过这种多维度的能源监测，以及数字孪生技术，我们可以从源头上提升能效水平。”

深化节能工艺改造 推动碳管理提升

厕所冲水加装雷达开关、预处理生产线采用水性环保涂料、涂装过程中利用新型燃气辐射加热设备，空压机联控应用达到供气量最佳状态……一个个节能降碳“金点子”在海油工程天津智能制造基地实施。实施后实现节约用水1.4万吨，节能104.09 tce，减少二氧化碳排放584.63吨。

此外，该基地还进行节能降碳“金点子”大比拼，共提出焊接工艺、海洋石油平台管线穿甲板护管防护装置的设计与应用以及3PEL防腐层海管去除防护层等8项技术改进项目，实施后可减少二氧化碳排放2577.62吨。

对碳足迹核算、评价，对碳排放数据统计……当前，海油工程天津智能制造基地正在对能源管理系统进行二期项目的升级改造。目前企业已成立节能低碳管理小组，实施碳管理制度。李涛表示，“我们在2022年就重视开展碳排放数据与核算的能力建设，同时我们在行业内率先开展产品碳足迹排放与关键排放因子研究。”

据李涛介绍，2024年，海油工程天津智能制造基地已实现全年万元生产总值综合能耗约为0.02 tce，万元产值碳排放约0.126 tCO2e，我国首个以海洋油气装备“绿色制造”与“智能工厂”的标杆已初步成型。“下一步，我们将进一步通过能源结构深度优化、重点用能设备更新、智慧能源管理系统全覆盖，形成‘源头-过程-落地’闭环，最终形成经济增长与碳减排协同推进的绿色发展格局，提升我国海洋油气装备的国际竞争力。”李涛表示。（区生态环境局供图）